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Fasi di lavorazione delle mascherine chirurgiche in Natuzzi

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POTENZA – Milioni di mascherine al giorno fatte di materiale made in Basilicata? Potrebbe essere. O forse no. E’ tutta una storia di potenzialità, quella che lega la Natuzzi, uno stabilimento lucano, un’azienda abruzzese, il Politecnico di Bari. Una storia tenuta insieme dal collante della paura che il contagio da Covid-19 ha spalmato sul mondo.

Delle potenzialità della Or.Ma di Pisticci Scalo si è accorto un professore del Politecnico pugliese, spronato dalla Natuzzi. Ma se questo avverrà o meno, lo dirà il mercato. Se la Basilicata potrà contribuire in maniera determinante al fabbisogno di mascherine chirurgiche che presumibilmente dovrebbe avere l’Italia del futuro prossimo lo deciderà la sostenibilità economica.

In questo passaggio, poco filosofico e molto pratico, da potenza ad atto, conviene partire appunto dalle potenzialità.

Da quando cioè l’ingegner Giuseppe Carbone, ordinario al Politecnico barese di Meccanica applicata alle macchine, ha un’intuizione. Fra le tante, bisogna dire, che lui e il suo staff hanno avuto nel periodo più difficile per il pianeta: la quarantena, gli ospedali che traboccavano di malati, le vittime che crescevano ogni giorno, la capacità umana di ingegnarsi nei momenti di massima difficoltà.

E così, con la collaborazione dei professori Gianluca Percoco e Antonio Emmanuele Uva, sono nati i connettori stampati in 3D per alimentare due pazienti collegati allo stesso ventilatore polmonare. «Lì abbiamo prodotti noi al FabLab di Bitonto insieme ad alcune aziende, poi ne abbiamo consegnati 150 all’ospedale “Monsignor Dimiccoli” di Barletta e al Policlinico di Bari. Per fortuna non sono serviti».

«Il disegno l’avevo abbozzato a mano libera», ricorda Carbone, che si era ispirato a pubblicazioni del post-11 settembre, quando l’immane nuvola di polvere conseguente al crollo delle Twin Towers aveva creato difficoltà respiratorie molto gravi ai newyorchesi.

E poi le valvole per trasformare le maschere da snorkeling della Decathlon in respiratori, poi mandate al Moscati di Taranto (e anche lì non utilizzate).

In cerca di un materiale ottimale come filtro delle mascherine chirurgiche, Carbone, insieme ai tecnici di Natuzzi (l’azienda del polo del salotto che ha avuto un ruolo di primo piano in questa vicenda) Michele Leone e Giacinto Fiore, s’imbatte nelle produzioni della Or.Ma della zona industriale di Pisticci («L’impianto può produrre materiale utile a vari settori, dal medicale all’automotive, dal food all’igienico-sanitario come pannolini e assorbenti», spiega oggi al telefono Renzo Odoardi, amministratore delegato della Texol, azienda abruzzese che controlla lo stabilimento lucano).

Carbone effettua alcune prove e scopre una buona potenzialità. «Per le chirurgiche, beninteso, e non per i dispositivi di protezione individuali Ffp2 e Ffp3, che devono superare prove molto più severe di filtraggio», specifica.

Le “chirurgiche” non sono solo dei rettangoli di stoffa, tutt’altro. «Lo strato esterno – spiega il professore universitario – che possiamo chiamare “lato atmosfera” o “lato mondo”, è in Tnt spunbonded (cioè un “tessuto non tessuto” generato direttamente da polimeri e non da fibre preesistenti, ndr) idrorepellente. Poi c’è appunto lo strato filtrante, costituito, nella soluzione proposta, da due strati di materiale accostati. Di solito è invece realizzato con uno strato di Tnt meltblown, di cui attualmente c’è penuria. Infine, lato volto, altro Tnt spunbonded».

Natuzzi si adopera immediatamente per testare presso altri laboratori le proprietà filtranti del tessuto, seguita a ruota dalla Or.Ma. Infine, si passa al giudizio del laboratorio Laci di San Giovanni Teatino, in provincia di Chieti. «Non è un laboratorio accreditato, a cui ci si rivolge se si vuole il marchio CE – tiene a specificare Carbone – ma ha stabilito che il potere filtrante della stratificazione proposta è molto alto».

Il materiale di mezzo, fatto di fibre lunghe e sottili («Più sottili e lunghe sono, più infinitesimi risultano gli interstizi fra l’una e l’altra, più difficile sarà che le particelle più pericolose, del diametro superiore a 1 micrometro, possano attraversare il filtro»), deve avere un’alta capacità filtrante. «Le classi di capacità di filtrazione batterica (Bfe) sono due: una maggiore del 95%, l’altra maggiore del 98%. La stratificazione ottenuta usando come filtro il materiale di Pisticci è superiore al 99%», aggiunge.

E’ un materiale «con uno spessore superiore a quello del meltblown, ma più sostenibile dal punto di vista ecologico e più economico».

«Da quello che ho visto – dichiara Carbone – a Pisticci sicuramente se ne potrebbero produrre 250.000 metri quadri al giorno. Filtrante utile per 2-3 milioni di mascherine».

Mascherine con questo prodotto vengono attualmente realizzate dalla Natuzzi, da aprile. E’ «un primo ciclo produttivo di alcune migliaia di mascherine al giorno», scrivevano in una nota del 17 aprile dall’azienda pugliese, «destinato al fabbisogno

interno aziendale e in parte devoluto ai presidi ospedalieri, alla protezione civile e alle forze dell’ordine che operano sul territorio». Queste mascherine marchiate Natuzzi sono cucite nello stabilimento di Ginosa, nel Tarantino.

Dalla Basilicata dunque potrebbe uscire materia prima utile a realizzare mascherine che coprano parte delle esigenze nazionali nei mesi a venire. Accadrà?

«Lo faremo – risponde Odoardi della Texol – se il mercato lo richiederà, o qualora se ne creino in qualche modo le condizioni».

Il dirigente dell’azienda spiega come è nata l’idea di sperimentare. «Il settore del food per via dell’emergenza coronavirus, con le catene di ristoranti e di albeghi fermi, era sceso. La nostra Ricerca e sviluppo, con mescole e la taratura dell’impianto, ha tirato fuori questo materiale. Ma quello delle mascherine non era il nostro business di prima. Ci siamo mossi a 360 gradi, e abbiamo preso ordini per il settore wet wipe, cioè quello delle salviettine imbevute: noi diamo i rotoli di materia prima, poi ci pensano altri a produrle».

«Grazie alla letteratura scientifica – prosegue – abbiamo capito che il materiale che siamo riusciti a ricavare è superiore al meltblown. Ma per produrne in grandi quantità bisognerebbe fare altri investimenti, per milioni di euro. Se ci sono certezze, lo faremo. Se si metterà in piedi una filiera, magari. O se arriva la Protezione civile che finanzia gli impianti per fare mascherine, e qualcuno ci chiede di produrre materiale utile, allora se ne potrà parlare. Ma non ho fatto ricerche di mercato, e ora non è previsto alcun piano industriale da parte nostra per cominciare a produrre materiale per mascherine».

Come tutto, in questo periodo sospeso, anche la produzione lucana di materiale per mascherine è solo un’ipotesi.

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